GESUNDHEITS- UND SICHERHEITSANFORDERUNGEN BEI DER VERWENDUNG VON ARBEITSMITTELN - PERIODISCHE PRÜFUNGEN IM RAHMEN DER VERORDNUNG
Im Rahmen der periodischen Prüfungen werden die Mindestanforderungen der Verordnung über Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen bei der Nutzung von Arbeitsmitteln sowie nationale und internationale Standards berücksichtigt.
Mindestanforderungen für Arbeitsmittel
2.1. Mindestanforderungen für Steuergeräte, die die Sicherheit beeinflussen; 2.1.1. Steuergeräte, die die Sicherheit betreffen und sich im Arbeitsmittel befinden, müssen sichtbar und eindeutig erkennbar sein. Wenn nötig, müssen sie ordnungsgemäß gekennzeichnet werden. 2.1.2. Steuergeräte dürfen nur in Ausnahmefällen außerhalb des Gefahrenbereichs angebracht werden und deren Verwendung darf keine zusätzliche Gefahr darstellen. Steuergeräte dürfen keine Gefahr bei unbeabsichtigten Bewegungen verursachen. 2.1.3. Der Bediener muss sicherstellen, dass sich keine Person im Gefahrenbereich befindet, bevor das Arbeitsmittel in Betrieb genommen wird. Falls dies nicht möglich ist, muss das Arbeitsmittel mit einem akustischen und visuellen Warnsystem ausgestattet sein, das automatisch aktiviert wird, bevor das Gerät in Betrieb geht. 2.1.4. Die Arbeitnehmer, die durch das Starten oder Stoppen des Arbeitsmittels gefährdet werden, müssen durch Maßnahmen geschützt werden, die ihnen ausreichend Zeit und Möglichkeiten bieten, sich vor diesen Gefahren zu schützen. 2.1.5. Steuerungssysteme müssen unter Berücksichtigung der möglichen Störungen, Ausfälle oder Zwangszustände in sicheren und geplanten Betriebsbedingungen gewählt werden.
2.2. Der Betrieb von Arbeitsmitteln erfolgt nur durch bewusste und absichtliche Nutzung der hierfür vorgesehenen Steuerungen. 2.2.1. Diese Regel gilt, solange keine Gefahr für die Arbeiter besteht: a) Bei der Wiederinbetriebnahme des Arbeitsmittels nach einem Zwischenstopp aus irgendeinem Grund, b) Bei wesentlichen Änderungen der Betriebsbedingungen wie Geschwindigkeit, Druck etc. 2.2.2. Diese Regel gilt nicht für automatische Arbeitsmittel während ihrer normalen Betriebsphase bei Wiederaufnahme der Arbeit oder Änderungen der Betriebsbedingungen.
2.3. Alle Arbeitsmittel müssen mit einem System ausgestattet sein, das es ermöglicht, das gesamte Arbeitsmittel sicher zu stoppen. An jedem Arbeitsort muss je nach Gefahrenlage ein Steuerungssystem vorhanden sein, das das gesamte Arbeitsmittel oder Teile davon stoppen und dafür sorgen kann, dass das Gerät in einem sicheren Zustand bleibt. Die Stoppsysteme müssen Vorrang vor den Startsystemen haben. Wenn das Arbeitsmittel oder gefährliche Teile gestoppt werden, muss auch die Energiequelle, die das Gerät in Betrieb setzt, abgeschaltet werden.
2.4. Im Falle von Gefahren und der Notwendigkeit, das Arbeitsmittel schnell zu stoppen, muss das Arbeitsmittel mit einem Not-Stopp-System ausgestattet sein.
2.5. Arbeitsmittel, die das Risiko von Teilabschlägen oder herabfallenden Teilen bergen, müssen mit geeigneten Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet werden, um dieses Risiko zu beseitigen. 2.5.1. Arbeitsmittel, die das Risiko der Freisetzung von Gasen, Dämpfen, Flüssigkeiten oder Staub bergen, müssen mit geeigneten Systemen ausgestattet werden, die diese am Entstehungsort festhalten oder absaugen.
2.6. Wenn erforderlich, müssen Arbeitsmittel und ihre Teile mit geeigneten Methoden fixiert werden, um die Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.
2.7. Um die Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten, müssen geeignete Schutzmaßnahmen gegen das Risiko des Brechens, Abreißens oder Zerfallens von Arbeitsmittelteilen ergriffen werden.
2.8. Wenn ein mechanisches Risiko durch den Kontakt mit beweglichen Teilen des Arbeitsmittels ein Unfall verursachen könnte, muss das Arbeitsmittel mit geeigneten Schutzvorrichtungen oder Schutzeinrichtungen ausgestattet werden, die verhindern, dass jemand den Gefahrenbereich erreicht, oder die Beweglichen Teile stoppen, bevor der Gefahrenbereich erreicht wird.
2.8.1. Schutzvorrichtungen und Schutzeinrichtungen müssen: a) Robuste Bauweise aufweisen, b) Keine zusätzliche Gefahr verursachen, c) Nicht leicht entfernt oder außer Kraft gesetzt werden können, ç) In ausreichendem Abstand zum Gefahrenbereich angebracht sein, d) Keine Sicht auf wichtige Betriebsstellen des Geräts verhindern, e) Nur den Zugang zum Arbeitsbereich einschränken, ohne dass Teile entfernt werden müssen, um Montage, Demontage oder Wartung durchzuführen.
2.9. Die Arbeitsbereiche und Betriebsstellen der Arbeitsmittel, in denen gearbeitet oder gewartet wird, müssen entsprechend der durchgeführten Arbeit beleuchtet sein.
2.10. Es werden Vorkehrungen getroffen, um den Kontakt oder die Annäherung von Mitarbeitern an Teile des Arbeitsmittels mit hohen oder sehr niedrigen Temperaturen zu verhindern.
2.11. Warnvorrichtungen des Arbeitsmittels müssen leicht erkennbar und verständlich sein.
2.12. Das Arbeitsmittel wird nur in Übereinstimmung mit den Entwurfs- und Herstellungszwecken unter den vorgesehenen Bedingungen eingesetzt.
2.13. Wartungsarbeiten am Arbeitsmittel dürfen nur durchgeführt werden, wenn das Arbeitsmittel ausgeschaltet ist. Falls dies nicht möglich ist, müssen während der Wartungsarbeiten die erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden oder diese Arbeiten außerhalb des Gefahrenbereichs durchgeführt werden.
2.13.1. Bei Maschinen mit einem Wartungsbuch werden die Wartungsarbeiten täglich in dieses Buch eingetragen. Auf sichere elektronische Signaturen gemäß dem Gesetz über die elektronische Signatur Nr. 5070 basierende und elektronisch gespeicherte Aufzeichnungen gelten ebenfalls als Wartungsbuch.
2.14. Die Geräte zur Abschaltung der Energiequellen der Arbeitsmittel müssen leicht erkennbar und identifizierbar sein. Die Wiederverbindung der Energiequellen des Geräts darf keine Gefahr für die Mitarbeiter darstellen.
2.15. Arbeitsmittel müssen mit Warnzeichen und Symbolen ausgestattet sein, die für die Sicherheit der Mitarbeiter entscheidend sind.
2.16. Es müssen geeignete Bedingungen geschaffen werden, damit die Mitarbeiter sicher zu den Arbeits-, Wartungs- und Einstellungsplätzen gelangen und dort sicher arbeiten können.
2.17. Alle Arbeitsmittel müssen so ausgelegt sein, dass sie die Mitarbeiter vor den Risiken des Überhitzens, Brennens oder der Freisetzung von Gasen, Staub, Flüssigkeiten, Dämpfen oder anderen Substanzen aus den Arbeitsmitteln schützen.
2.18. Alle Arbeitsmittel müssen so gestaltet sein, dass sie das Risiko einer Explosion der Materialien oder des Arbeitsmittels verhindern.
2.19. Alle Arbeitsmittel müssen so ausgestattet sein, dass die Mitarbeiter vor direkten oder indirekten elektrischen Kontaktgefahren geschützt sind.
3. Mindestanforderungen für spezielle Arbeitsmittel
3.1. Mindestanforderungen für selbstfahrende oder durch ein anderes Fahrzeug bewegliche Arbeitsmittel:
3.1.1. Arbeitsmittel, auf denen sich ein Arbeiter befindet, müssen mit geeigneten Systemen ausgestattet sein, die alle Risiken verringern, einschließlich der Gefahr, dass Räder oder Ketten während des Transports des Geräts mit dem Boden in Kontakt kommen oder hängen bleiben.
3.1.2. Wenn beim Ziehen des Arbeitsmittels mit einem Traktor oder Zubehörteilen oder bei der Beförderung von Objekten ein Kollisions- oder Einklemmenrisiko besteht, muss das Arbeitsmittel mit Schutzvorrichtungen ausgestattet werden, die solche Risiken verhindern.
3.1.2.1. Wenn das Risiko von Kollisionen oder Einklemmen nicht ausgeschlossen werden kann, müssen Vorkehrungen getroffen werden, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter nicht negativ betroffen sind.
3.1.3. Es müssen Maßnahmen getroffen werden, um Schäden oder Verschmutzungen durch den Kontakt von beweglichen Teilen des Arbeitsmittels, die für die Energieübertragung verantwortlich sind, mit dem Boden zu verhindern.
3.1.4. Selbstfahrende Arbeitsmittel, auf denen sich ein Arbeiter befindet, müssen gegen Kippen bei normalen Betriebsbedingungen gesichert sein:
a) Das Gerät darf sich nicht um mehr als ein Viertel (90 Grad) drehen, oder
b) Wenn es sich um mehr als ein Viertel dreht, muss genügend Abstand um den Arbeiter vorhanden sein, oder
c) Es muss eine andere Schutzvorrichtung oder ein System vorhanden sein, das denselben Effekt erzielt.
3.1.4.1. Diese Schutzvorrichtung oder das System kann Teil des Arbeitsmittels selbst sein.
3.1.4.2. Wenn das Arbeitsmittel während des Betriebs fixiert wird oder so konzipiert ist, dass es nicht kippen kann, sind keine zusätzlichen Schutzvorrichtungen erforderlich.
3.1.4.3. Das Arbeitsmittel muss mit einer Schutzvorrichtung oder einem System ausgestattet sein, das verhindert, dass der Arbeiter bei einem Umkippen zwischen dem Arbeitsmittel und dem Boden eingeklemmt wird.
3.1.5. Zur Verringerung der Risiken, die mit dem Umkippen von Gabelstaplern verbunden sind, auf denen ein oder mehrere Arbeiter sind, müssen die folgenden Maßnahmen ergriffen werden:
a) Der Fahrer muss in einer Kabine untergebracht sein, oder
b) Der Gabelstapler muss so gebaut sein, dass er nicht kippen kann, oder
c) Wenn der Gabelstapler kippt, muss eine Struktur vorhanden sein, die sicherstellt, dass ausreichend Platz zwischen dem Gabelstapler und dem Boden für den Transport von Arbeitern bleibt, oder
ç) Der Gabelstapler muss so gebaut sein, dass er im Falle eines Kippens den Fahrer vor dem Quetschen durch Teile des Gabelstaplers schützt.
3.1.6. Wenn selbstfahrende Arbeitsmittel während der Bewegung eine Gefahr für Personen darstellen, werden die folgenden Bedingungen erfüllt:
a) Es sind Vorrichtungen vorhanden, die den unbefugten Betrieb verhindern.
b) Bei Arbeitsmitteln mit mehreren gleichzeitig bewegten Teilen werden Maßnahmen ergriffen, um die Auswirkungen von Kollisionen dieser Teile zu minimieren.
c) Das Arbeitsmittel ist mit Brems- und Stoppvorrichtungen ausgestattet. Falls die Sicherheitsanforderungen es erfordern, gibt es zusätzlich ein automatisches oder leicht erreichbares Notbrems- und Stopp-System, das im Falle einer Fehlfunktion der Bremsvorrichtungen aktiviert wird.
ç) Bei eingeschränkter Sicht des Fahrers werden geeignete Hilfsmittel eingesetzt, um die Sicht zu verbessern und die Sicherheit zu gewährleisten.
d) Arbeitsmittel, die für den Einsatz in der Nacht oder in dunklen Bereichen vorgesehen sind, verfügen über ein Beleuchtungssystem, das die Arbeitserfordernisse erfüllt und die Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet.
e) Für Arbeitsmittel, bei denen die Gefahr eines Brandes besteht, müssen geeignete Feuerlöscheinrichtungen vorhanden sein, falls keine in der Nähe des Arbeitsmittels oder des transportierten Equipments vorhanden sind.
f) Fernsteuerbare Arbeitsmittel müssen so ausgestattet sein, dass sie automatisch sofort stoppen, wenn sie den festgelegten Kontrollbereich überschreiten.
g) Fernsteuerbare Arbeitsmittel müssen normalerweise gegen Kollisions- und Quetschgefahren geschützt sein, und falls dies nicht möglich ist, müssen andere geeignete Maßnahmen zur Kontrolle des Kollisionsrisikos ergriffen werden.
3.2. Mindestanforderungen für Arbeitsmittel zum Heben von Lasten:
3.2.1. Wenn Hebeausrüstung dauerhaft installiert wird, muss die Festigkeit und Stabilität der Ausrüstung unter Berücksichtigung der Belastung des Hebens und der Spannungen an den Montage- oder Verbindungspunkten sichergestellt werden.
3.2.2. Bei Maschinen, die zum Heben von Lasten verwendet werden, muss die maximal hebbare Last deutlich sichtbar gekennzeichnet sein, und in verschiedenen Betriebsarten der Maschine müssen Tafeln oder Kennzeichnungen vorhanden sein, die die maximale Last anzeigen.
3.2.2.1. Zubehör, das zum Heben verwendet wird, muss ebenfalls so gekennzeichnet sein, dass die erforderlichen Eigenschaften für eine sichere Nutzung sichtbar sind.
3.2.2.2. Arbeitsmittel, die nicht für den Transport von Menschen konzipiert sind, müssen entsprechend gekennzeichnet werden, um eine unsachgemäße Verwendung zu verhindern.
3.2.3. Fest installierte Arbeitsmittel müssen so eingerichtet werden, dass das Risiko verringert wird, dass die Last: a) Auf Arbeiter fällt,
b) Gefährlich gezogen oder fallen gelassen wird,
c) Unbeabsichtigt entweicht.
3.2.4. Bei Arbeitsmitteln, die zum Heben oder Transportieren von Personen verwendet werden, müssen folgende Maßnahmen ergriffen werden: a) Das Risiko des Herunterfallens der Transportkabine wird mit geeigneten Vorrichtungen verhindert,
b) Das Risiko des Sturzes des Benutzers aus der Kabine wird verhindert,
c) Das Risiko von Stößen, Quetschungen oder Zerschmetterungen des Benutzers aufgrund von unbeabsichtigtem Kontakt mit Objekten wird vermieden,
ç) Es wird sichergestellt, dass Mitarbeiter, die nach einem Vorfall in der Kabine eingeschlossen sind, keiner Gefahr ausgesetzt sind und gerettet werden können.
3.2.4.1. Wenn aufgrund der spezifischen Arbeitsumgebung und Höhenunterschiede das Risiko des Herunterfallens der Transportkabine trotz getroffener Sicherheitsmaßnahmen nicht verhindert werden kann, wird das Arbeitsmittel mit einem Sicherheitsseil mit höherem Sicherheitsfaktor ausgestattet und täglich überprüft.
VERWENDUNG VON ARBEITSMITTELN
Die in diesem Anhang genannten Punkte werden unter Berücksichtigung der Bestimmungen dieser Verordnung und in Fällen angewendet, in denen das betreffende Arbeitsmittel mit entsprechenden Risiken verbunden ist.
1. Allgemeine Bestimmungen für alle Arbeitsmittel
1.1. Arbeitsmittel werden so platziert, installiert und verwendet, dass sie den Benutzern und anderen Mitarbeitern das geringste Risiko verursachen. Zu diesem Zweck wird ausreichend Abstand zwischen den beweglichen Teilen des Arbeitsmittels und den festen oder beweglichen Teilen in seiner Umgebung eingehalten. Zudem wird die sichere Bereitstellung und Entsorgung der Energie oder Substanzen, die im Arbeitsmittel verwendet oder erzeugt werden, sichergestellt.
1.2. Die Installation oder Demontage von Arbeitsmitteln wird unter sicheren Bedingungen durchgeführt, insbesondere gemäß den Anweisungen des Herstellers.
1.3. Arbeitsmittel, bei denen das Risiko eines Blitzeinschlags besteht, werden mit geeigneten Vorrichtungen gegen die Auswirkungen von Blitzen geschützt.
2. Bestimmungen zur Verwendung von selbstfahrenden oder durch andere Fahrzeuge beweglichen Arbeitsmitteln
2.1. Selbstfahrende Arbeitsmittel werden nur von Mitarbeitern verwendet, die eine geeignete Schulung zur sicheren Nutzung dieser Geräte erhalten haben.
2.2. Wenn das Arbeitsmittel sich in einem Arbeitsbereich bewegt, werden geeignete Verkehrsregeln und Geschwindigkeitsbegrenzungen festgelegt und angewendet.
2.3.1. In dem Arbeitsbereich, in dem sich selbstfahrende Arbeitsmittel bewegen, wird eine geeignete Regelung getroffen, um das Eindringen unbefugter Mitarbeiter zu verhindern.
2.3.2. Wenn es notwendig ist, dass Mitarbeiter in diesem Bereich arbeiten, werden geeignete Maßnahmen getroffen, um sicherzustellen, dass sie durch das Arbeitsmittel keinen Schaden nehmen.
2.4. Bei mechanisch betriebenen mobilen Arbeitsmitteln ist das Transportieren von Personen nur zulässig, wenn die Sicherheit vollständig gewährleistet ist. Falls während des Transports Arbeiten erforderlich sind, wird die Geschwindigkeit des Arbeitsmittels entsprechend angepasst.
2.5. In Arbeitsbereichen darf mobiles Arbeitsgerät mit Verbrennungsmotor nur dann verwendet werden, wenn ausreichend Luftzufuhr gewährleistet ist, die keine Sicherheits- oder Gesundheitsrisiken für die Mitarbeiter darstellt.
3. Bestimmungen zu Arbeitsmitteln, die zum Heben von Lasten verwendet werden
3.1. Allgemeine Bestimmungen
3.1.1. Tragbare oder abnehmbare Arbeitsmittel, die zum Heben von Lasten verwendet werden, müssen unter Berücksichtigung der Bodenbeschaffenheit und aller vorgesehenen Betriebsbedingungen stabil und sicher verwendet werden.
3.1.2. Für das Heben von Personen darf nur Arbeitsmittel und Zubehör verwendet werden, die speziell für diesen Zweck vorgesehen sind.
3.1.2.1. In außergewöhnlichen oder Notfällen kann Arbeitsmittel, die nicht für das Heben von Personen vorgesehen sind, unter der Voraussetzung, dass entsprechende Vorkehrungen getroffen und die Mitarbeiter überwacht werden, auch zum Heben von Personen verwendet werden.
3.1.2.2. Wenn Mitarbeiter auf Arbeitsmitteln zum Heben von Lasten arbeiten, muss immer eine verantwortliche Person für die Steuerung des Geräts vorhanden sein. Die Personen auf den Hebeausrüstungen müssen über zuverlässige Kommunikationsmittel und geeignete Mittel zur Evakuierung im Falle einer Gefahr verfügen.
3.1.3. Sofern keine technischen Notwendigkeiten bestehen, werden Maßnahmen ergriffen, um sicherzustellen, dass sich keine Personen unter der gehobenen Last befinden. Es dürfen keine ungeschützten Arbeitsbereiche überquert werden, in denen Mitarbeiter anwesend sein könnten. Wenn dies nicht möglich ist, werden geeignete Arbeitsmethoden festgelegt und angewendet.
3.1.4. Die Hebezubehörteile werden unter Berücksichtigung der Form und Struktur des Hebebands so ausgewählt, dass sie der gehobenen Last, den Greifpunkten, den Verbindungselementen und den atmosphärischen Bedingungen entsprechen. Wenn die Verbindungselemente nach der Verwendung nicht entfernt werden, werden sie deutlich gekennzeichnet, damit die Benutzer über ihre Eigenschaften informiert sind.
3.1.5. Hebezubehörteile werden so aufbewahrt, dass sie nicht beschädigt oder defekt werden.
3.2. Arbeitsmittel zum Heben von Lasten ohne Führung (freischwebende Lasten)
3.2.1. In Arbeitsbereichen, in denen Lasten ohne Führung mit zwei oder mehr Hebezeugen gehoben werden, werden Vorkehrungen getroffen, um Kollisionen der Lasten und der Hebezeugteile zu verhindern.
3.2.2. Beim Heben freischwebender Lasten mit mobilen Arbeitsmitteln werden Vorkehrungen getroffen, um sicherzustellen, dass das Arbeitsmittel nicht kippt, fällt oder bei Bedarf nicht rutscht oder sich verschiebt. Kontrollen werden durchgeführt, um die vollständige Umsetzung dieser Maßnahmen sicherzustellen.
3.2.3. Wenn der Bediener des Arbeitsmittels zum Heben freischwebender Lasten den gesamten Weg der Last nicht direkt oder über Hilfseinrichtungen einsehen kann, wird eine ausgebildete und erfahrene Person zur Unterstützung des Bedieners eingesetzt, die den Weg der Last anzeigt. Organisatorische Maßnahmen werden ergriffen, um die Mitarbeiter vor Gefahren durch Kollisionen von Lasten zu schützen.
3.2.4. Für das sichere An- und Abbinden von Lasten werden insbesondere Maßnahmen getroffen, um sicherzustellen, dass die Kontrolle des Arbeitsmittels entweder direkt oder indirekt vom Mitarbeiter erfolgt.
3.2.5. Alle Lastenhebearbeiten werden entsprechend geplant und unter Aufsicht durchgeführt, um die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten. Insbesondere wenn eine Last gleichzeitig mit zwei oder mehr Arbeitsmitteln zum Heben freischwebender Lasten gehoben wird, wird eine Koordinierung zwischen den Bedienern vorgenommen und umgesetzt.
3.2.6. Wenn das Arbeitsmittel zum Heben freischwebender Lasten seine Last nicht halten kann, wenn die Energiequelle, die es speist, vollständig oder teilweise unterbrochen wird, werden geeignete Maßnahmen ergriffen, um die Mitarbeiter vor den entstehenden Risiken zu schützen. Die Last darf nicht unbeaufsichtigt bleiben, es sei denn, der Zugang zum Gefahrenbereich wird verhindert oder die Last bleibt sicher in der Luft.
3.2.7. Wenn die Witterungsbedingungen die sichere Verwendung der Arbeitsmittel zum Heben freischwebender Lasten im Freien verhindern und die Mitarbeiter gefährden, wird die Verwendung dieser Arbeitsmittel eingestellt. Insbesondere werden Vorkehrungen getroffen, um das Umkippen des Arbeitsmittels zu verhindern, um die Mitarbeiter nicht zu gefährden.
4. BESTIMMUNGEN FÜR DIE VERWENDUNG VON ARBEITSMITTELN BEI ARBEITEN IN DER HÖHE
4.1. Allgemeine Bestimmungen
4.1.1. Gemäß Artikel 5 dieser Verordnung wird, wenn temporäre Arbeiten in der Höhe nicht auf einer geeigneten Plattform, unter sicheren Bedingungen und mit geeigneten ergonomischen Bedingungen durchgeführt werden können, das am besten geeignete Arbeitsmittel ausgewählt, das sichere Arbeitsbedingungen gewährleistet und aufrechterhält. Kollektive Schutzmaßnahmen haben Vorrang vor persönlichen Schutzmaßnahmen. Die Abmessungen des Arbeitsmittels müssen entsprechend der Art der Arbeit und der vorgesehenen Last so gewählt werden, dass eine gefahrlose Durchführung der Übergänge gewährleistet ist.
4.1.1.1. Der am besten geeignete Weg und die besten Mittel für den Zugang zu temporären Arbeitsplätzen in der Höhe werden unter Berücksichtigung der Häufigkeit der Übergänge, der Höhe des Arbeitsplatzes und der Nutzungsdauer festgelegt. Die ausgewählten Mittel müssen so beschaffen sein, dass sie im Falle einer Gefahr eine Evakuierung der Mitarbeiter ermöglichen. Der Zugang zu Wegen, Fahrzeugen, Plattformen und Übergängen zwischen Etagen oder Zwischenübergängen muss so gestaltet werden, dass das Risiko eines Sturzes ausgeschlossen ist.
4.1.2. Leitern dürfen nur verwendet werden, wenn aufgrund des geringen Risikos keine sichereren Arbeitsmittel erforderlich sind, wenn sie nur kurzfristig eingesetzt werden und unter den Arbeitsbedingungen, bei denen ein Austausch durch den Arbeitgeber nicht möglich ist, gemäß den Anforderungen in Anhang II, Artikel 4.1.1.
4.1.3. Arbeiten unter Verwendung von Seilen dürfen nur durchgeführt werden, wenn nach einer Risikobewertung festgestellt wurde, dass die Arbeit sicher durchgeführt werden kann und keine sichereren Arbeitsmittel erforderlich sind.
4.1.3.1. Basierend auf der Risikobewertung und insbesondere unter Berücksichtigung der Arbeitsdauer und ergonomischer Belastungen werden geeignete Sitzgelegenheiten mit entsprechender Ausstattung bereitgestellt.
4.1.4. Je nach Art des ausgewählten Arbeitsmittels werden Maßnahmen ergriffen, um die in der Struktur des Arbeitsmittels enthaltenen Risiken zu minimieren. Falls erforderlich, werden geeignete Schutzvorrichtungen gebaut, um Stürze zu verhindern und Verletzungen der Mitarbeiter zu vermeiden. Kollektive Schutzvorrichtungen zur Verhinderung von Stürzen können nur an den Enden von beweglichen oder festen Leitern unterbrochen werden.
4.1.5. Wenn kollektive Schutzvorrichtungen zur Verhinderung von Stürzen vorübergehend entfernt werden müssen, um eine spezielle Arbeit auszuführen, werden andere Sicherheitsvorkehrungen getroffen, die denselben Schutz bieten. Bis diese Maßnahmen getroffen wurden, wird mit der Arbeit nicht begonnen. Nach Abschluss dieser speziellen Arbeit, die entweder vorübergehend oder endgültig ist, werden die Schutzvorrichtungen wieder angebracht.
4.1.6. Temporäre Arbeiten in der Höhe werden unter geeigneten Wetterbedingungen fortgesetzt, die die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter nicht gefährden.
4.2. Besondere Bestimmungen zur Verwendung von Leitern
4.2.1. Leitern werden während der Verwendung stabil aufgestellt. Tragbare Leitern müssen so aufgestellt werden, dass die Sprossen horizontal sind, sie müssen auf stabilen, geeigneten Füßen stehen und eine geeignete Größe haben. Hängende Leitern müssen sicher befestigt werden, und außer Seil-Leitern muss verhindert werden, dass sie sich lösen oder schwingen.
4.2.2. Während der Verwendung von tragbaren Leitern müssen entweder der obere oder untere Teil durch Befestigung oder mit rutschfestem Material oder anderen geeigneten Schutzmaßnahmen gesichert werden, um ein Abrutschen zu verhindern. Leitern, die zum Aufsteigen auf Plattformen verwendet werden, müssen so installiert werden, dass sie die Plattformhöhe ausreichend überschreiten, wenn keine Haltegriffe auf der Plattform vorhanden sind, um einen sicheren Aufstieg zu gewährleisten. Ausziehbare und verriegelbare Leitern müssen so verwendet werden, dass ihre Teile nicht separat bewegt werden können. Mobile Leitern müssen vor der Benutzung angehalten und fixiert werden.
4.2.3. Auf Leitern müssen immer geeignete Haltepunkte und stabile Unterstützungsmöglichkeiten für die Hände der Mitarbeiter vorhanden sein. Insbesondere wenn auf einer Leiter eine Last mit den Händen transportiert wird, wird die Notwendigkeit einer Handhalterung nicht aufgehoben.
4.3. BESONDERE BESTIMMUNGEN FÜR DIE VERWENDUNG VON BÜHNEN
4.3.1. Wenn die Berechnungen zur Stabilität und Haltbarkeit der gewählten Bühne fehlen oder wenn die vorhandenen Berechnungen nicht den strukturellen Änderungen des gewählten Bühnenmodells entsprechen oder die Bühne nicht in der allgemein üblichen Standardkonfiguration gebaut wurde, müssen die Berechnungen für die Stabilität und Haltbarkeit durchgeführt werden. Ohne diese Berechnungen darf die Bühne nicht verwendet werden.
4.3.2. Je nach Komplexität der gewählten Bühne wird der Aufbau-, Nutzungs- und Abbauplan von einem Bauingenieur, Bautechniker oder Hochbautechniker im Bauwesen sowie von einem Schiffbauingenieur im Schiffbau erstellt oder veranlasst. Dieser Plan kann in Form eines Standardformulars erfolgen, das detaillierte Informationen zur Bühne enthält.
4.3.3. Das Abrutschen von tragenden Elementen der Bühne wird durch Festsetzen auf einem stabilen Traggerüst, die Verwendung rutschfester Vorrichtungen oder andere geeignete Methoden verhindert. Die Bühne wird stabil und ausgewogen gehalten. Um zu verhindern, dass sich fahrbare Bühnen während der Arbeiten in der Höhe versehentlich bewegen, werden geeignete Vorrichtungen verwendet.
4.3.4. Die Größe, Form und Platzierung der Bühnenplattformen muss den Eigenschaften der durchgeführten Arbeit und der getragenen Last entsprechen und sichere Arbeits- und Übergangsbedingungen ermöglichen. Die Plattformen müssen im normalen Betrieb so aufgebaut sein, dass sich keine Teile bewegen. Zwischen den Plattformkomponenten und vertikalen Geländern dürfen keine gefährlichen Lücken vorhanden sein, die zu Stürzen führen könnten.
4.3.5. Unvollständige Teile der Bühne, die während des Aufbaus, Abbaus oder einer Änderung nicht benutzbar sind, werden gemäß der Verordnung über Sicherheits- und Gesundheitszeichen (veröffentlicht im Amtsblatt Nr. 25325, 23. Dezember 2003) mit allgemeinen Warnzeichen gekennzeichnet und der Zugang zu gefährlichen Bereichen wird physisch gesperrt.
4.3.6. Der Aufbau, Abbau oder wesentliche Änderungen an Bühnen erfolgen unter der Aufsicht eines zuständigen Bauingenieurs, Bautechnikers oder Hochbautechnikers; im Schiffbau unter der Aufsicht eines Schiffbauingenieurs und durch ausreichend geschulte Mitarbeiter, die gemäß Artikel 11 dieser Verordnung auf spezielle Risiken und die unten aufgeführten Punkte geschult wurden:
a) Das Verständnis der Pläne für den Aufbau, Abbau oder Änderungen an Bühnen,
b) Sicherheitsvorkehrungen während des Aufbaus, Abbaus oder der Änderungen an der Bühne,
c) Maßnahmen zur Verhinderung des Absturzrisikos von Mitarbeitern oder Materialien,
ç) Sicherheitsvorkehrungen in Bezug auf wechselnde Wetterbedingungen, die die Sicherheit auf der Bühne beeinflussen könnten,
d) Die Tragfähigkeit der Bühne,
e) Andere Risiken, die während des Aufbaus, Abbaus oder der Änderungen an der Bühne auftreten könnten.
4.3.6.1. Die Person, die die Aufsicht führt, sowie die betroffenen Mitarbeiter erhalten die erforderlichen Anweisungen, einschließlich der in Anhang II, Artikel 4.3.2, angegebenen Pläne für den Aufbau und Abbau.
4.4. BESONDERE BESTIMMUNGEN FÜR ARBEITEN MIT SEILEN
4.4.1. Bei Arbeiten, die unter Verwendung von Seilen durchgeführt werden, werden die folgenden Bedingungen eingehalten:
a) Das System besteht aus mindestens zwei Seilen mit Haken: einem Arbeitsseil zum Auf- und Absteigen oder als Unterstützung und einem Sicherheitsseil.
b) Den Arbeitern werden Fallschirm-Sicherheitsgurte zur Verfügung gestellt und sie müssen diese verwenden. Der Sicherheitsgurt wird zusätzlich mit dem Sicherheitsseil verbunden.
c) Das Arbeitsseil ist mit sicheren Auf- und Abstiegsmethoden ausgestattet und muss über ein selbstverriegelndes System verfügen, das den Sturz des Benutzers verhindert, falls dieser die Kontrolle über seine Bewegung verliert. Das Sicherheitsseil muss ebenfalls ein System zum Sturzschutz enthalten, das sich mit dem Arbeiter bewegt.
ç) Die vom Arbeiter verwendeten Werkzeuge, Ausstattungen und anderen Zubehörteile werden sicher am Fallschirm-Sicherheitsgurt, an einem Sitz oder an einem anderen geeigneten Ort befestigt.
d) Im Falle eines Notfalls wird der Arbeitsplatz so geplant und überwacht, dass der Arbeiter sofort gerettet werden kann.
e) Gemäß Artikel 11 dieser Verordnung erhalten die Arbeiter eine geeignete Schulung, die insbesondere auf die Durchführung ihrer Arbeiten und speziell auf Rettungsmaßnahmen abgestimmt ist.
4.4.2. Unter Berücksichtigung der Risikobewertung kann in Ausnahmefällen, wenn die Verwendung eines zweiten Seils die Arbeit gefährlicher macht, mit nur einem Seil gearbeitet werden, sofern ausreichende Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden.
WARTUNG, REPARATUR UND PERIODISCHE KONTROLLEN
1. Allgemeine Bestimmungen
1.1. Die Wartung, Reparatur und periodischen Kontrollen der Arbeitsmittel werden in den von den relevanten nationalen und internationalen Standards festgelegten Intervallen und Kriterien unter Berücksichtigung der Herstellerdaten sowie der Erfordernisse der Wissenschaft und Technik durchgeführt.
1.2. Die Wartung der Arbeitsmittel (täglich, wöchentlich, monatlich, vierteljährlich, halbjährlich usw.) wird gemäß den festgelegten Standards oder den vom Hersteller angegebenen Anweisungen entweder von autorisierten Serviceunternehmen des Herstellers oder von Mitarbeitern des Betriebs durchgeführt.
1.3. Vor Beginn jeder Arbeit müssen die Arbeitsmittel einer Kontrolle unterzogen werden.
1.3.1. Abgesehen von Tests, Prüfungen und zerstörungsfreien Inspektionen werden Arbeitsmittel täglich überprüft. Während des Gebrauchs wird das Arbeitsmittel einer Sichtprüfung auf Risse, gelockerte Verbindungen, Deformationen an Teilen, Abnutzung, Korrosion und ähnliche Anzeichen unterzogen.
1.3.2. Arbeitsmittel, bei denen Risse, übermäßige Abnutzung oder andere Mängel festgestellt werden, werden aus dem Betrieb genommen und für eine detailliertere Inspektion bereitgestellt. Die Sichtprüfung wird vom Bediener oder von Fachpersonal, das mit dem Arbeitsmittel und seinen Funktionen vertraut ist, durchgeführt und dokumentiert.
1.3.3. Die Inspektionen werden wöchentlich, monatlich, vierteljährlich und in anderen festgelegten Intervallen wiederholt, wie es die relevanten Standards oder der Hersteller vorschreiben.
1.3.4. Alle Inspektionen, Wartungs- und Reparaturarbeiten, die regelmäßig (täglich, wöchentlich, monatlich, vierteljährlich usw.) an den Arbeitsmitteln durchgeführt werden, werden dokumentiert.
1.4. Wenn für Arbeitsmittel keine spezifischen Inspektionsintervalle und Kriterien in den Standards festgelegt sind, erfolgt die periodische Kontrolle gemäß den vom Hersteller angegebenen Intervallen und Kriterien, falls diese vorhanden sind. Wenn der Hersteller keine Vorgaben gemacht hat, werden die Intervalle basierend auf den Arbeitsbedingungen, der Häufigkeit und der Dauer der Nutzung sowie den Ergebnissen der Risikobewertung festgelegt. Der festgelegte Intervall für die periodische Kontrolle sollte gemäß dieser Verordnung, mit den oben genannten Ausnahmen (*), ein Jahr nicht überschreiten.
1.5. Arbeitsmittel, die für mehrere Tätigkeiten hergestellt wurden, unterliegen für jede einzelne Tätigkeit einer separaten periodischen Kontrolle.
1.6. Nach den Kontrollen, die von befugten Personen durchgeführt wurden, wird ein Prüfbericht erstellt. Die Berichte werden während der Nutzungsdauer des Arbeitsmittels aufbewahrt.
1.7. Der Bericht über die periodische Kontrolle des Arbeitsmittels enthält die folgenden Abschnitte:
1.7.1. Allgemeine Informationen: Diese beinhalten den Namen des Unternehmens, die Adresse, Kontaktinformationen (Telefon, Fax, E-Mail, Website usw.), das Datum der Inspektion, das geplante Datum der nächsten Inspektion unter normalen Bedingungen und andere relevante Informationen.
1.7.2. Technische Spezifikationen des Arbeitsmittels: In diesem Abschnitt werden der Name, die Marke, das Modell, das Herstellungsjahr, die Seriennummer, der Standort, der Verwendungszweck und andere relevante technische Spezifikationen des Arbeitsmittels aufgeführt.
1.7.3. Inspektionsmethoden: Hier werden die relevante Normnummer und der Name, die bei der Inspektion verwendeten Ausrüstungen und andere Informationen angegeben.
1.7.4. Feststellungen und Bewertung: In diesem Abschnitt wird überprüft, ob die bei der Inspektion ermittelten Werte den in den technischen Spezifikationen des Arbeitsmittels angegebenen Grenzwerten entsprechen, unter Berücksichtigung der in der Norm und der technischen Literatur festgelegten Grenzwerte. Informationen zu den durchgeführten Tests und Verfahren werden ebenfalls angegeben.
1.7.5. Tests, Prüfungen und Inspektionen: In diesem Abschnitt werden die Ergebnisse von Tests, Prüfungen und Inspektionen (z. B. hydrostatische Tests, statische Tests, dynamische Tests, zerstörungsfreie Prüfmethoden usw.) während der periodischen Kontrolle angegeben.
1.7.6. Warnungen und Empfehlungen: Wenn während der periodischen Kontrolle Mängel festgestellt werden, die die Arbeitssicherheit beeinträchtigen, werden Empfehlungen zur Behebung dieser Mängel gemacht. Es wird darauf hingewiesen, dass das Arbeitsmittel ohne Behebung dieser Mängel nicht sicher verwendet werden kann.
1.7.7. Ergebnisse und Schlussfolgerungen: In diesem Abschnitt wird erklärt, ob das Arbeitsmittel während der nächsten Inspektion sicher verwendet werden kann, basierend auf den Mängeln, die festgestellt und behoben wurden.
1.7.8. Genehmigung: Dieser Abschnitt enthält die Identifikationsdaten der Person(en), die die Inspektion durchgeführt haben, deren Berufsbezeichnung, Abschlussdatum und -nummer, die Ministerium-Registrierungsnummer sowie die Anzahl der Ausfertigungen des Berichts, der unterzeichnet wird. Berichte ohne diese Angaben oder ohne die Unterschrift der befugten Person sind ungültig.
1.8. Wenn für das Arbeitsmittel mehrere periodische Inspektionen durch autorisierte Personen aus verschiedenen Fachbereichen erforderlich sind, wird jede autorisierte Person den entsprechenden Teil des Berichts erstellen und unterzeichnen.
1.9. Wenn Mängel festgestellt werden, die die Arbeitssicherheit gefährden, und darauf hingewiesen wird, dass das Arbeitsmittel ohne Behebung dieser Mängel nicht verwendet werden kann, wird das Arbeitsmittel bis zur Behebung der Mängel nicht verwendet. Nach der Behebung der Mängel wird nach einer zweiten Inspektion ein weiteres Dokument erstellt, das die vorgenommenen Korrekturmaßnahmen und bestätigt, dass das Arbeitsmittel bis zur nächsten Inspektion sicher verwendet werden kann.
2. Periodische Kontrolle von Arbeitsmitteln
2.1. Druckbehälter und -anlagen
2.1.1. Als grundlegendes Prinzip ist die Durchführung eines hydrostatischen Tests für Druckbehälter erforderlich. Diese Tests werden, sofern in den Normen nicht anders angegeben, mit dem 1,5-fachen des Betriebsdrucks und in Intervallen von maximal einem Jahr durchgeführt. In Fällen, in denen aufgrund der Beschaffenheit des Arbeitsmittels oder der zwingenden Bedingungen des Betriebs kein hydrostatischer Test durchgeführt werden kann, können alternativ die in den Normen angegebenen zerstörungsfreien Prüfmethoden angewendet werden. In diesem Fall muss dieser Umstand mit Begründung im Bericht der periodischen Kontrolle angegeben werden.
2.1.2. Die periodischen Kontrollen von Druckbehältern und -anlagen erfolgen unter Berücksichtigung der Anforderungen der Druckgeräteverordnung, der Verordnung über tragbare Druckgeräte und der Verordnung über einfache Druckbehälter, die im Amtsblatt veröffentlicht wurden (Nr. 26411 vom 22.01.2007, Nr. 28514 vom 31.12.2012, Nr. 26392 vom 30.12.2006) sowie gemäß den entsprechenden Standards, die nicht gegen diese Verordnungen verstoßen.
2.1.3. Die periodischen Kontrollen von Druckbehältern und -anlagen werden von Maschinenbauingenieuren sowie von Maschinenbautechnikern oder höheren Technikern durchgeführt. Wenn diese Inspektionen mit zerstörungsfreien Prüfmethoden durchgeführt werden, dürfen diese nur von Ingenieuren und Technikern durchgeführt werden, die gemäß der TS EN 473 Norm geschult sind.
2.1.4. Unter Berücksichtigung der in Artikel 2.1.1 genannten Kriterien sind die Zeitintervalle und Kontrollkriterien für bestimmte Druckbehälter und -anlagen in Tabelle 1 angegeben.
Beispiel für periodische Kontrollintervalle:
(1) Sicherheitsventile in LPG-Tanks werden alle 5 Jahre auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft und getestet.
(2) Mobile oder stationäre Kompressorlufttanks und alle Arten von Druckluftbehältern sowie deren stationäre Ausstattungen.
(3) Bei Kompressoren mit stufenweiser Verdichtung wird ein hydrostatischer Drucktest in jeder Stufe mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Drucks der Drucklufttanks und deren stationären Ausstattungen durchgeführt.
(4) Gefährliche Flüssigkeiten: Korrosive oder gesundheitsschädliche Flüssigkeiten.
(5) Zerstörungsfreie Prüfmethoden werden verwendet.
(*) Für Druckgeräte, bei denen die periodischen Inspektionsintervalle gemäß der API 510 Norm festgelegt wurden, werden die Inspektionsintervalle unter Berücksichtigung von Verlusten im Inhalt (Druck und ähnliche) sowie durch Korrosion verursachte Schäden im Rahmen der durchgeführten Risikobewertung und -management festgelegt. Die festgelegten Inspektionsintervalle dürfen nicht länger als die Hälfte der verbleibenden Lebensdauer des Geräts betragen und in keinem Fall 5 Jahre überschreiten.
()** Die in der Tabelle genannten Standards für die periodischen Inspektionskriterien dienen als Referenzbeispiele. Andere relevante Standards, die nach der Veröffentlichung dieser Verordnung herausgegeben wurden, müssen ebenfalls berücksichtigt werden.
2.2. Hebe- und Transportgeräte
2.2.1. Sofern in den Normen nicht anders angegeben, müssen Hebe- und Transportgeräte in der Lage sein, mindestens das 1,25-fache der angegebenen Last effektiv und sicher zu heben und zu halten. Sie müssen auch über geeignete Bremssysteme für die Last verfügen, die dieser Belastung standhalten.
2.2.2. Die periodischen Inspektionen von Hebe- und Transportgeräten werden von Maschinenbauingenieuren sowie von Maschinenbautechnikern oder höheren Technikern durchgeführt. Wenn diese Inspektionen mit zerstörungsfreien Prüfmethoden durchgeführt werden, dürfen sie nur von Ingenieuren und Technikern durchgeführt werden, die gemäß der TS EN 473 Norm geschult sind.
2.2.3. Unter Berücksichtigung der in Artikel 2.1.1 genannten Kriterien sind die Inspektionskriterien und Intervalle für einige Hebe- und Transportgeräte in Tabelle 2 angegeben.
Beispiel für periodische Inspektionsintervalle:
2.2. Krananlagen und Transportgeräte
2.2.1. Sofern in den Normen nicht anders angegeben, müssen Hebe- und Transportgeräte in der Lage sein, mindestens das 1,25-fache der angegebenen Last sicher und effektiv zu heben und zu halten, und sie müssen über geeignete Lastbremsen verfügen, die für diese Last ausgelegt sind.
2.2.2. Die periodischen Inspektionen von Hebe- und Transportgeräten werden von Maschinenbauingenieuren sowie von Maschinenbautechnikern oder höheren Technikern durchgeführt. Wenn diese Inspektionen mit zerstörungsfreien Prüfmethoden durchgeführt werden, dürfen sie nur von Ingenieuren und Technikern durchgeführt werden, die gemäß der TS EN 473 Norm geschult sind.
2.2.3. Unter Berücksichtigung der in Artikel 2.1.1 genannten Kriterien sind die Inspektionskriterien und Intervalle für einige Hebe- und Transportgeräte in Tabelle 2 angegeben.
Beispiel für periodische Inspektionsintervalle:
2.3. Installationen
2.3.1. Sofern in den entsprechenden Normen keine andere Frist angegeben ist, wird die periodische Inspektion von Installationen jährlich durchgeführt.
2.3.2. Die periodischen Inspektionen von Elektrikinstallationen, Erdungsanlagen, Blitzschutzanlagen sowie Akkumulatoren, Transformatoren und ähnlichen elektrischen Installationen werden von Elektrotechnikern oder höheren Technikern durchgeführt.
2.3.3. Die periodischen Inspektionen von nicht elektrischen Installationen werden von Maschinenbauingenieuren, Maschinenbautechnikern oder höheren Technikern durchgeführt.
2.3.4. Unter Berücksichtigung der in Artikel 2.1.1 genannten Kriterien sind die Inspektionskriterien und Intervalle für einige Installationen in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel für periodische Inspektionsintervalle:
2.4. Maschinen und Werkbänke
2.4.1. Die periodischen Inspektionen von Maschinen und Werkbänken werden gemäß den Anforderungen in Artikel 1.4 des Anhangs III durchgeführt.
2.4.2. Die periodischen Inspektionen von Maschinen und Werkbänken werden von Maschinenbauingenieuren, Maschinenbautechnikern oder höheren Technikern durchgeführt.
2.4.3. Die periodische Kontrolle von Maschinen und Werkbänken, die mit einem elektronischen Steuerungssystem ausgestattet sind, wird gemeinsam von Maschinenbauingenieuren oder Mechatronik-Ingenieuren sowie Elektrotechnikern und/oder deren Technikern durchgeführt.